全新的智慧运营中心已投入运营，实现远程一键摇炉，铜冶炼转炉全国首次采用远程集控。一个70年老厂正焕发新的生机和活力，大步朝着现代化智能绿色铜冶炼工厂迈进。

　　“我们除了在每个炉子上安装集烟罩，还在屋顶安装集成抽烟系统，厂房四周的门全部换成卷闸门，做到烟气最大限度不外排！”冶炼厂安全环保总监朱小娇介绍道。

　　2023年，在中国有色集团的指导下，冶炼厂按照中央生态环境保护督察的进度要求，停产9个月，投入7.8亿元，实施了建厂以来规模最大的一次环保升级改造，协同推进治水、治气、治土，保护蓝天碧水净土。

　　治水方面，实施污酸处理站整改，新建雨水沟1万米，改造2个雨水收集池，新建2个雨水收集池，实现全厂雨水和污水分质处置，外排水达到“一级A标准”。同时，新建了初期雨水收集系统，实现厂区初期雨水全部回用，污水分质处理后梯级回用。

　　治气方面，对紫杂铜、转炉、熔炼等车间烟气散排和硫酸尾气进行全面治理，按照中长期计划，启动转炉环保升级及全厂生产系统完善，厂区排放将进入行业一流水平。

　　转炉车间烟气散排治理难度极大。1957年建成的主厂房，设施陈旧，空间局促。为此，冶炼厂将该车间几乎全部拆除，仅留下96根立柱，5个转炉保留4个。随后对厂房立柱加固、屋面加高及厂房全密封，新建屋顶环境集烟系统，提高对厂房内环境烟气的捕集效率。

　　熔炼车间对工艺动“手术”，开展系统升级攻关，将能用上的“十八般武艺”全部用上，系统性实施的整改措施超过80项。车间负责人表示：“目前，车间烟气散排问题已经消除，作业区内用鼻子闻、穿白衬衣目标很快能实现。”

　　改造后，硫酸尾气SO2、氮氧化物、颗粒物排放浓度分别下降50％、15％、30％以上，环集烟气SO2、氮氧化物、颗粒物排放浓度分别下降50％、25％、10％以上，实现了超低排放。

　　治土方面，进行地下水检测评估，对地下管道腐蚀老化、防渗层问题进行预防性整治，从源头防控土壤污染风险。

　　提起铜冶炼，很多人脑海中会立刻出现一幅紫烟环绕的画面。当你走进崭新的冶炼厂智慧运营中心，会完全颠覆你以往的印象。

　　几十块大屏实时监控各个车间的实时画面和数据，安全环保、生产技术、能源质量等17项智能管理模块数据有序排列、一目了然。信息的上传下达，瞬间即可完成。

　　“通过这个中枢，我们可以澳炉、转炉、硫酸全流程操作岗位集中控制，实现大规模集控、无边界协同。”冶炼厂厂长助理、智慧运营中心主任肖军表示。

　　“虽然我们减少了一台转炉、一套硫酸系统，但是我们实现转炉冷铜、冷料自动加入，行车运力增大，从50吨升级为70吨，整体劳动生产率提高约20％。仅澳炉原料供应工序，精矿库从3个库减少到1个库、皮带由33条减少到5条、运输距离从1100m缩短到350m，减少用工45人。”该厂相关负责人表示。

　　智能化转型的成效是非常明显的。今年3月初开始，冶炼厂实现系统满负荷生产，截至目前，日均矿产粗铜稳定达到800吨／天，基本达到了设计产能。

　　“以前我们厂区看到最多的是耐硫酸的夹竹桃，现在树木多达十几种，像樟树、石榴、枇杷、石楠等等。，同事们经常结伴到花园里转转。”朱小娇在冶炼厂上班十余年，对厂区环境的变化有着切身感受。

　　冶炼厂环保整改以来，全厂通过拆除废弃建筑腾出了1.46万平方米土地，将按照“一轴一心多点花园”方式绿化美化，人在景中、厂在画中将变成现实。

　　在中心花园，不仅建有休闲凉亭等设施，还栽种了不少花草。“这里原先是老电解车间一、二系生产区域，经过拆除后，改造成了一个1.2万平方米的花园。后期我们还将建设更多的绿地，种植更多的树木，让整个厂区绿起来、美起来。”该厂负责人表示。

　　与此同时，通过环保升级，冶炼厂绿色生态效益更强，预计年节约用煤3200吨和电能6000万kw·h，减少二氧化碳排放1.3万吨；自动化程度更高，通过装备升级、智能管控、数字赋能，作业效率提升20％；企业经营效益更优，通过流程优化、管理提升，年降本增效超过1.2亿元，企业将重生为一座现代化智能绿色铜冶炼工厂。